Отчет по шумоизоляции салона (повторение утраченной) Часть 1.

[Николай А. ТС]

Выкладываю отчет по шумоизоляции проведенной прошлым летом. На этот ?подвиг? меня подвигла оторвавшаяся штатная шумка лежавшая на потолке. Может быть немного повторюсь с ранее описанными процедурами, всеж?.
Итак, начал я с крыши. Оторвать обивку потолка было делом нескольких минут. Шумоизоляция, вернее ее пародия лежала на потолке и была вынута после снятия общивки потолка по бокам кузова. Фото1 ? штатная шумка со следами оставшегося клея В передней части крыши были обнаружены некоторый налет ржи, который был удален с помощью преобразователя и протерт мовилем. Самое неприятное ожидалось при снятии остатков клея, однако примененная мной методика свела эту процедуру к весьма простой. Я слегка смачивал тряпкой остатки клея бензином и потом скатывал их тряпкой по поверхности крыши. Катыши снимал бумажной салфеткой. На всю процедуру очистки затратил около 45 минут (все время приводиться по времени фотографий). Вид крыши после очистки до обработки пятнышек ржи ? фото2. Первым слоем клал Вибропласт М1. Это самоклеющийся виброизолирующий материал, для наклейки которого не требуется применение термофена. Работал на солнце, поэтому крыша была весьма теплой и материал прилипал мгновенно. Фото 3 ? крыша покрытая Вибропластом. Вторым слоем положил Битопласт СК10. Шумоизолирующий материал похожий на поролон с липким слоем. Фото 4. Этим же материалом проклеил гнезда для крепления дуг натяжного потолка, что бы они не бренчали. Одновременно вставил ?клопиков? для саморезов крепления зеркал заднего вида, которые очень пригодились буквально через 3 дня т.к. по дороге в город зеркало в очередной раз отвалилось от лобового стекла. По приезде  в город, оно было заменено на привинчивающееся с потолку. Потолок натягивал начиная от ветрового, потом приклеил заднюю часть, закрепив на бельевые прищепки и потом натягивал бока. Самое проблемное место ? углы в задней части салона, т.к. материал потолка в процессе снятия/натягивания несколько подрастянулся и начали появляться складки на борьбу с которыми ушло много времени.
Результат шумоизоляции весьма положительный. Дождь перестал бить по голове ? слегка капает где-то вдалеке. Эхо в салоне от голосов и движка полностью исчезли. Двери стали закрываться более глухо ? отсутствие эха. Все это подтолкнуло меня на продолжение шумоизоляции салона. Но это в след теме, т.к. снятие торпеды весьма длинно описывать.

Некоторые промашки. Вторым слоем имеет смысл закрывать и дугу жесткости которую я оставил не закрытой, а так же короб в передней части салона. Я испугался контакта светлой обивки и черного Битопласта. Именно звук дождя по коробу и дает основной шум.
Подводные камни. Одна из пружинок крепления потолочного плафона имеет соединение с +12В, при этом никакой изоляции на потолочной скобе не предусмотрено. Надо или проложить какой-нибудь изолятор, или внимательнее подворачивать обовку потолка, которая также является изолятором. Я на эти грабли наступил, что стоило мне предохранителя.

Расклад по материалам и ценам. Цены лета 2007 года.
Закуплено 4 листа (0,53х0,75) Вибропласта М1 - 740руб, 2 листа Битопласта по 1м2 ? 682 руб. На крышу ушло 3,5 листа Вибропласта и 1,5 листа Битопласта.
Время на работу.
Снятие потолка -15мин, удаление остатков клея -45 мин. обработка следов ржи с сушкой и наклейка Вибропласта 1,5 часа. Наклейка Битопласта 50 минут. Сборка потолка с приклейкой на Момент около полутора часов. (Может быть немного меньше)
Подробнее по материалам смотреть здесь http://www.stplus.ru/index.php
Цены приведены при покупке у официально дилера. Стандартпласт-СПб
8(812)703-07-28;  8-921-752-8251; 8-921-752-8291
Общественный пер., д.5

[Николай А. ТС]

Итак, продолжаю отчет по шумоизоляции. Начало см. выше.
Вдохновившись результатами шумоизоляции крыши, решил провести шумоизоляцию салона. Сперва предполагал, что буду заниматься только полом, но, посмотрев на висящий войлок на моторном щите, рискнул снимать торпеду и сделать нормальную шумоизоляцию моторного щита. При этом весь остаток заводского войлока (так называемой шумоизоляции) был выкинут.
Т.к. торцевой головки для снятия руля не нашел даже в выездном наборе инструментов торпеду пришлось снимать по частям ? низ и верх. Больших проблем с разборкой торпеды не встретилось. Единственное порекомендую запастись короткой крестовой отверткой для снятия саморезов скрепляющих верх и низ, а так же карданчиком для выкручивания гайки крепления верхней части со стороны моторного отсека с водительской стороны, а так же кусочком пластилина что бы не уронить гайку в воздуховод. Без кардана там мешает ЧЯ. Металлические скобы в перчаточном ящике отгибаются с большим трудом ? сталь поставили толстую, а загибать обратно вообще проблема. Может быть, можно отказаться от скоб, поставив небольшие саморезы, но возможности на даче по модернизации были весьма ограниченные. Отопитель снимается без снятия радиатора отопителя. Однако если шланги к радиатору давно не менялись, то их изгиб может привести к поломке. Мой нижний шланг менялся по весне, поэтому крутить радиатор можно было без больших опасений, но даже при этом крепление штуцера немного ослабло и появились капли тосола. После протяжки все нормализовалось.
Шумоизоляцию проводил в два подхода ? со стороны пассажира и со стороны водителя, т.е. полностью передок не разбирал. Причина ? желание иметь машину с минимальным временем восстановления для выезда. Вид салона со снятой торпедой и подготовленным к работе моторным щитом ? фото 5. Детали салона около машины  - фото 6.
Для виброизоляции использовал Вибропласт М2, а шумоизоляции Барьер 4КМС. В ряде мест использовался СПЛЭН 2мм,  купленный в стройтоварах пару лет назад, но не использованный.  Там он назывался фольгированный изолон. Материал Барьер на сайте Стандартпласта не прописан, но их представителями рекомендовался к использованию. Это ППЭ толщиной 4мм с липким слоем, но более жесткий по сравнению с белым строительным ППЭ. Для обработки всего моторного щита до начала пола было затрачено 3 листа (0,53х07,5) Вибропласта М2 и лист (1,25М2) Барьера. На туннель от воздухонагнетателя до отопителя вместо Барьера вторым слоем был положен остаток Битопласта. Причина ? опасения, что будут проблемы с установкой верха торпеды. Одновременно были обработаны боковые ниши со стороны крыла. К сожалению, Битопласта для накладки третьим слоем уже не оставалось, но это предполагалось сделать впоследствии. 
Отопитель радиатора был подвергнут тщательной ревизии на предмет работы воздушных заслонок. Практически все они требовали восстановления уплотнителей. При этом весь поролон был выкинут и вместо него поставлен резиновый дверной уплотнитель профиля Е. Все щели в  отопителе были проклеены СПЛЭНом и тряпичным скотчем, а на бока отопителя для уменьшения вибрации был наклеен Барьер и СПЛЭН. Результат работ с отопителем  был очень положительным ? резко возрос поток воздуха который был ослаблен входным воздушным фильтром.
При сборке торпеды постарался максимально обработать стыки полосками Битопласта для уменьшения скрипов. Что-то удалось, но еще пара сверчков осталась жить. Такими же полосками обработал входные раструбы под дефлекторы на передней панели для уменьшения потель потока. При сборке торпеды выяснилось, что центральные дефлекторы почти не заходят в свои раструбы отопителя, поэтому пришлось их удлинять с помощью СПЛЭНа.
Вся работа заняла ТРИ дня, правда с перерывами для проведения других дачных дел и вынужденных из-за дождика.
Результат работ по моторному щиту ? прибавка 15-20км/час при возвращении с дачи, т.к. привык к определенному шуму при движении.  От движка шум в основном идет через отопитель.
ВОЗМОЖНЫЕ ОШИБКИ. В случае снятия отопителя нельзя накладывать шумо/виброизоляцию в месте прилегания корпуса отопителя к воздуховоду и перед корпусом на моторном щите в верней части, где корпус почти вплотную подходит к щиту. Я положил Вибропласт на моторный щит, который перекосил корпус, не дав затянуть гайки крепления отопителя и установить на место нижнюю часть торпеды. На переделку (повторное снятие, обдирание полосок по 1-1,5см по периметру отопителя и повторную сборку) пришлось затратить почти лишний день.
Совет для облегчения укладки. На сайте Стандартпласта укладка Вибропласта предполагается без использования нагревателей. Однако для надежной укладки на изогнутые поверхности лучше применять термофен. Скорость и качество работы значительно выигрывают.

Третьим подходом к шумоизоляции была работа по полу салона. Еще при работе с моторным щитом выяснилось, что под ранее уложенным изолоном (4 года назад), под ногами водителя и левого пассажира образовались участки налета ржи. Поэтому пришлось проводить дополнительную обработку ? термофен для снятия старой битумной шумоизоляции, карщетка, восстановитель ржавчины и мовиль. Последний наносился только на участки где ранее БЫЛИ значительные следы ржи и со сложным рельефом. П.э пробки в днище обмазаны автопластилином и промазаны мовилем. Аналогично пробки закрыты и снаружи, но вместо мовиля использовалась мастика.
Для виброизоляции использовался Бимаст стандарт и Барьер 4КСМ для шумоизоляции. Для укладки Бимаста настоятельно рекомендую термофен, иначе качественно приклеить материал в проштамповки пола невозможно. Перед укладкой основного слоя в эти проштамповки я дополнительно приклеил полоски ВибропластаМ2, для некоторого выравнивания поверхности.   Под ногами переднего пассажира Стандартопласт рекомендовал Вибропласт М2 и Барьер. Использование Вибропласта вместо Бимаста под ногами пассажира рекомендовано, т.к. существует теоретическая возможность протечки тосола из печки, а Вибропласт с их точки зрения лучше ложиться. Проведя все работы, могу сказать, что в случае использования термофена качество укладки и Бимаста и Вибропласта одинаково хорошее. Но закупки были проведены до этих знаний. Поэтому лист Вибропласта был пущен под заднее сиденье и на полоски в проштамповки пола. Старая виброизоляция в районе заднего сиденья ( вертикальная стенка под сиденьем) была отодрана и заменена на аналогичную как на полу. Под задним сиденьем войлок выкинут и положены остатки Вибропласта М2 и Бимаста (на всю площадь по сиденьем уже не хватило, только на 70%). Туннель закрывался материалом аналогично полу. Под ворсовый ковер на моторный щит со стороны пассажира положен третий слой ? Битопласта. А так же наклеил Вибропласт на туннель со стороны моторного отсека. От крыла до резистора нагнетателя. Вроде гулкость туннеля резко снизилась.
После проведения всех работ вернул на место ППЭ 10мм, на который 4 года назад заменил весь войлок под ногами, и черный штатный войлочный ковер. Под резиновый чехол КПП вставлен круг из 10мм ППЭ ? между металлическим креплением и корпусом механизма переключения.
Временные затраты ? сторона водителя около 5 часов в гараже, сторона пассажира ? примерно столько же. Столь большое время на проведение третий стадии работ объясняется необходимостью повторной разборки/сборки салона. Особо много времени потратил на укладку ворсового ковра под ногами водителя и переднего пассажира. Для нормальной укладки требуется снятие боковых накладок, а их без раскрепления торпеды не снять. Если кто решиться повторить мой путь рекомендую запастись материалом сразу на всю работу .
Результаты работ по салону самому определить сложно, но, на мой взгляд, в салоне стало значительно тише и комфортнее. Хотя после окончания работ прошло не более 3-х часов и пробег был небольшой.
Финансовые расходы в ценах 2007 года
Моторный щит Вибропласт М2 3 листа -632 руб., Барьер 4КСМ ? 1 лист 194 руб.
Пол в салоне Бимаст стандарт 4 листа (0,6х0,9) 1136 руб., Вибропласт М2 1 лист 210 руб., Битопласт СК10 1 лист (1х1) 341 руб., Барьер 4КСМ 2 листа 388 руб.
Итого материал на весь салон 2901 руб.

Удачи.

[IgorU]

Еще раз прочитал, нее, на такой подвиг не способен.
Однако, крышу сегодня теплоизолировал. Возился с 11 до 17.
Обтяжку потолка снимал только сзади, до передних дверей, после чего она в достаточной мере провисла,
и можно было нормально работать, не  сдергивая из под передних уплотнителей. Всю работу выполнил не слезая с заднего диванчика.
Липкие сопли снимал так - смачивал растворителем (бензин, наверно, лучше) и скреб ножиком - они скатывались в катышки. В два приема была достигнута приемлимая степень очистки. Листы штатной виброизоляции разделил на две части для удобства наклейки. Клеил на Момент. После чего всю внутренюю поверхность заклеил алюмоформом 10 мм (серенький фольгированный изолон, плотней, чем белый и голубой). Так как клеил на момент, то ставил фольгой к крыше (для этого и брал фольгированный). Отметил, что если клеить аккуратно - то потолок смотрится хорошо и без обивки. Так что это идея. Я клеил неаккуратно , так как обивку на место вернул.  Получились очень хорошо. Потом вернул на место обивку - когда ее снимал, то сзади слегка надорвал нечаянно - в этот надрыв и убрал избытки ткани и заклеил.
Эффект заметен и приятен. Исчезли высокочастотные шумы. Как будет на солнце - надеюсь, хоть с крыши греть не будет. Раньше даже внутренняя обивка ощутимо грелась от крыши.
Затраты - 2 п. м (шир. 1 м). алюмоформа - 320 руб (1/3 осталась). И два тюбика Момента - 120 руб.   

[IgorU]

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
А что это за черная плотная штука, которой обклеен пол и тонель КПП на иже?
Понятно, что виброизоляция, но какая? И что-то про неё никто не упоминал.
Причем сначала наклеена на голый металл, а уж потом машинку красили.
В местах выштамповок на днище эта изоляция плотно не примыкает, и под ней возможно скопление
влаги. Сегодня снимал все ковры со стороны пассажира - ликвидировал тосольное болото - неделю назад у меня прокладку под фланцем печки пробило. Сушил газетами, а сегодня залез навести порядок. Эту ужасную впитывающую войлочную изоляцию выкинул, днище вычистил, вскрыл в местах выштамповок черную виброизоляцию и залил все днище антикорозийной противошумной мастикой в два слоя. Слегка подсушил и вместо штатной шумки положил все тот же алюмоформ 10 мм.
Им же планирую оклеить тунель КПП. Когда буду делать вторую половину днища - ёще два слоя мастики положу, очень понравилась.
Ааа! Эта черная виброизоляция - битум.

[ramen]

Жестоко конечно, да и на природе проделывать всё это страшно, делал шумку только на двери в полне хватает.

[IgorU]

А чуть-чуть подробней? Как делал, чем делал?

[ramen]

Паралоном промеж обшивки и дверью, двери стали с другим звуком закрыватся да и тише в салоне.

[eagle]

простой паролон? он же со временем вонять начнет плесенью всякой

[Николай А. ТС]

Паралоном промеж обшивки и дверью,...

Не создавайте себе проблемы.
1. Простой паралон очень впитывает влагу, которую практически не отдает. Проверьте на губке для матья машины - она не высыхает и за пару недель (даже отжатая).
2. Гниет очень быстро, чем выше температура тем быстрее, особо с влагой и другими прелестями из грязи что там бывает. На первом этапе начинает весьма сильно "ароматизировать" воздух.

Я писал про использованные мной материалы. Вместо паралона используется Битопласт. Во первых он самоклейка, во-вторых с пропиткой против гнили. Но даже при этом для шумоизоляции дверей он не используется. Туда надо ставить во первых вибродемфер (а не шумо), и потом уже шумопоглотитель. В качестве первого используется Вибропласт, а в качестве второго пенополиуретан самоклеющийся (Барьер -4 или 8 - цифра толщина).

А между внутренней отделкой и дверью можно наклеить простую пенку (пенополиуретан строительный) толщиной 2мм. крепиться он на двухсторонний скотч. У меня это было сделано в первый год машину до сих пор стоит без проблем.
И последнее - не выкидывайте полиэтилен между дверью и обшивкой - он не пускает влагу из двури на обшивку. Либо заклеивайте ВСЕ технологические отверстия в дверь пленкой самоклейкой. Я делал пленкой,но при каждом втором вскрытии для проверки проводов (ЭСП+активаторы) приходиться менять, т.к. плохо липнет.

Странно почему IgorU пошел по такому пути - ведь в Питере купить правильный материл проблем не представляет. Да и цена только на двери не очень и кусается.
И последнее зайдите на указанный выше сайт Стандартопласта и посмотрите какие матералы и для чего используются. Там все весьма подробно про  каждый материал расписано. А изобретать велосипед смысла нет. По деньгам не много выиграешь, а в качестве потеряешь. Повторная переделка дороже выйдет.

[IgorU]

С крышей все просто - виброизоляция штатная есть, ее только приклеить надо, а в качестве теплошумоизоляции - тот же изолон не хуже. Я на рынке их материалы щупал, виброизоляция, да хороший материал, а шумка, которая рекомендуется на крышу, ничем не отличается от продающихся в хозмаге туристических ковриков, только липким слоем. Только их лист 700 р п. м., а в хозмаге 120 р. + тюбик момента. А на полу и тонеле КПП штатная вибра уже есть, зачем еще вибропласт клеить?
Все равно мастикой пол заливаю. (вариант "от Михалыча").
На дверь вибру тоже вроде не надо, я как и ты поставил пенку, 4 мм (пока на одну дверь.)

[eagle]

а реальных тестов ППЭ из строймага и стандартпластовского никто не встречал в инете?
а то на вид то оно мож и похоже... а реально?
на вид вон 5см паралон кажется нормальным звукоизолятором... а реально в 2 слоя колонку заворачивал так что есть, что нет на слух не определяется

[IgorU]

На сайте стандартпласта для вибропласта приведено значение звукопоглощения около 30 Дб,
на упаковке с алюмоформом толщиной 5 мм тоже была цифра 30 Дб.
Пенополиуретан, пенополиэтилен. Плотность, правда, разная бывает. Голубой и беленький (пенополиэтилен, он же изолон) - менее плотные, похуже, серенький - более плотный, получше. Пенополиуретан -что в строймаге, что стандарпластовский, который на рынке шупал - один в один, и цвет и плотность.

[Николай А. ТС]

На сайте стандартпласта для вибропласта приведено значение звукопоглощения около 30 Дб,
на упаковке с алюмоформом толщиной 5 мм тоже была цифра 30 Дб.
...

В каком диапазоне частот?

[shultz]

Что вы хотите от пенополиэтилена? У него структура закрытоячеистая,шумоизолятор никакой. Уж лучше штатная шумка.
У меня изнутри капота наклеен с завода толстый открытоячеистый Acoustic Adsorber,фольгированный. Вот если проклеить таким-смысл будет.

[IgorU]

В каком диапазоне частот?

4000-8000 Гц